Applicazioni

San Grato: stampaggio a caldo da record con l’automazione robotizzata Comau

Visione ravvicinata della pinza di presa applicata al polso del robot Comau

Visione ravvicinata della pinza di presa applicata al polso del robot Comau

L’esperienza della San Grato S.p.A., primaria azienda italiana specializzata nello stampaggio dei metalli a caldo per il settore automotive con sede in due stabilimenti, a San Carlo Canavese (To) e a Malonno (Bs), è segnata dal valore aggiunto che si sprigiona quando tutto il team di lavoro applicato ai progetti è concentrato sul medesimo obiettivo e opera con massimo impegno e fiducia. Questo è successo e questo è esattamente quanto si trae quando, attorno al medesimo tavolo, incontro il direttore di entrambi gli stabilimenti, Antonio Bevacqua, e il titolare della società di system integration di fiducia, Giovanni Baronio, di E6Pos.

La prima cosa che entrambi sottolineano è proprio l’importanza del ruolo dell’altro nel progettare e condurre a compimento la completa automazione robotizzata delle linee di stampaggio a caldo di entrambi gli stabilimenti dell’azienda. Un’automazione molto rara che posiziona San Grato nell’eccellenza del settore.

Ing. Antonio Bevacqua - direttore San Grato

Ing. Antonio Bevacqua

«E chiaro che, – introduce Bevacqua – il mio lavoro e quello dell’ing. Baronio non avrebbe lo stesso esito se non fosse costantemente seguito, avvallato e sollecitato dalla famiglia Fresia, i titolari della San Grato, che credono nelle soluzioni che abbiamo portato e continuano ad investire in tal senso. Senza questa sinergia non sarebbe possibile quanto abbiamo fatto e quanto chiediamo, costantemente, a E6Pos di realizzare». 

 

Andando nel dettaglio si scopre che l’automazione osservata nel plant di Malonno è qualcosa di davvero speciale.

 

Stampaggio a caldo completamente robotizzato

«Il processo produttivo che andiamo ad analizzare – illustra l’ing. Bevacqua – parte dal forno a induzione che riscalda barre di diverso spessore lunghe 12 metri. Le barre sono quindi sottoposte al taglio a caldo e, subito dopo, entrano in gioco i robot Comau utilizzati nel processo. Il primo robot preleva il pezzo e lo porta alla pressa per la prima schiacciatura che, nei fatti, effettua la scoriatura del pezzo. Un secondo robot prende in successione il pezzo e lo deposita nello stampo della preformatura, per poi essere ripreso da un altro robot che lo inserisce nello stampo che produrrà il particolare finito. A quel punto altri robot manipolano il pezzo per effettuare altre lavorazioni, ovvero la sbavatura e la ribordatura automatica. Infine il pezzo viene posto su sul tunnel di raffreddamento per abbatterne la temperatura».

Tutta la linea è dunque totalmente automatizzata attraverso robotica Comau.

Vista della prima cella che compone la linea di stampaggio. Dal forno e dall'azione della cesoia, il robot Comau depone il pezzo nella prima pressa che effettua la scoriatura

Vista della prima cella che compone la linea di stampaggio. Dal forno e dall’azione della cesoia, il robot Comau depone il pezzo nella prima pressa che effettua la scoriatura

«Abbiamo fatto dei passi avanti importanti – sottolinea il direttore degli stabilimenti San Grato – perchè la linea parte dalla cesoiatura a caldo posta all’uscita del forno per arrivare ad asservire le 4 presse in linea a loro volta asservite da 5 robot Comau. Abbiamo automatizzato la produzione di pezzi di acciaio a partire da 1 kg fino a  30 kg circa. Non solo. Quasi sempre i particolari stampati, una volta giunti al termine del processo produttivo, sono portati sulla linea di controllo qualità al 100%: qui operano due celle, anch’esse completamente automatizzate da robotica Comau, che gestiscono tutte le fasi di controllo dalla coniatura a freddo sino al metalloscopio all’interno del quale viene poggiato il pezzo per il controllo visivo finale da parte dell’operatore. La scelta di utilizzare solamente robot Comau, di cui siamo ampiamente soddisfatti, ci consente economie di scala anche per la ricambistica. Questa scelta ci ha indotti nel tempo a sostituire tutta la precedente robotica con quella dell’azienda torinese».

Questa massiccia robotizzazione ha comportato diversi i vantaggi. In primo luogo una serie di lavori molto pesanti e in ambienti ostili non sono più fatti dall’uomo, ma da una macchina. Inoltre, grazie sempre alle caratteristiche intrinseche del robot, si evitano errori nel processo e si va verso il massimo della resa, efficienza e produttività. Esiti importanti, ma come ci tiene a precisare Antonio Bevacqua «il punto cui siamo giunti è tutt’altro che un punto di arrivo, semmai è un punto di partenza».

Automazione speciale ed efficace con Comau

Ing. Giovanni Baronio

Ing. Giovanni Baronio

Automazione efficace, così come i robot che ne sono protagonisti. Giovanni Baronio, titolare della E6Pos, System Integrator di Borgosatollo (Bs) da anni partner sia di San Grato sia di Comau, ritiene infatti che «tutti i robot impiegati, ovvero Smart NJ 165, Smart NJ 130, Smart NJ 60, Smart NS 12/16 tutti in allestimento Foundry si sono rivelati più che all’altezza delle nostre aspettative nelle fasi di asservimento macchine, azione interpresse e manipolazione in cui li abbiamo applicati. Abbiamo riscontrato semplicità di utilizzo, versatilità, performance a tutti i livelli e una resistenza della meccanica, anche sotto stress, davvero notevole. A questo si unisce la flessibilità che abbiamo trovato anche nei rapporti con il personale dell’azienda torinese».

Robot che funzionano e che hanno necessitato di rivestimenti e accorgimenti speciali.

«Sì, – spiega Baronio – i robot sono stati rivestiti con dei teli speciali di materiale ignifugo per preservare la meccanica e i cavi che potrebbero essere colpiti da spruzzi di materiale incandescente. Problema particolarmente rilevante per i cavi vista, invece, la protezione foundry del robot. Inoltre abbiamo lavorato molto sulla presa del particolare perchè il tipo di pezzi da movimentare richiede uno studio meccanico molto fine che ci ha portato a costruire pinze quasi standardizzate per tutto il processo, e a ridurre di molto i cambi attrezzature che avviene solo al cambio lotto produttivo». Un cambio utensile ridotto ai minimi termini ed anche molto veloce «E’ veloce – conclude il titolare della E6Pos – perchè non si cambia l’intera pinza, ma solo le griffe di presa. L’attacco al polso è standard su pressochè tutti i robot Comau impiegati. Possiamo dunque cambiare solo il grippaggio al cambio di particolare in produzione».

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Una linea decisamente efficiente che risparmia tempo in ogni fase, anche grazie alla preparazione tecnica dei giocatori in campo: i tecnici robottisti che conoscono alla perfezione i robot che maneggiano e riescono, con semplicità ed efficacia, a far muovere le macchine sulle traiettorie migliori; l’ufficio tecnico San Grato che progetta layout in linea con le prestazioni richieste. In fin dei conti, come dice Antonio Bevacqua a commento «abbiamo tempi ciclo esasperati: o siamo preparati al meglio oppure dobbiamo desistere. La seconda opzione non la prendiamo in considerazione»

Mentalità, impegno, fiducia

Raggiungere questi risultati è stato possibile solo grazie alla comunione di intenti di tutti i protagonisti: proprietà, direzione, maestranze e tecnici della San Grato, e fornitori. Una questione di mentalità.

«Alle spalle abbiamo una famiglia – riprende Bevacqua – i signori Fresia, che sono i primi a tener schiacciato il piede sull’acceleratore. Sono il motore dell’innovazione in San Grato. Un’innovazione peraltro irrinunciabile per stare sul mercato quando ti scontri con competitor, che operano nei soliti Paesi esteri (Cina e India su tutti) sfruttando la ridottissima burocrazia e i vantaggi del minor costo del lavoro, cosa che nel nostro Paese non possiamo permetterci. Siamo obbligati ad automatizzare e il percorso intrapreso non sarebbe stato possibile senza la volontà e la fiducia nel cambiamento e innovazione continua da parte della proprietà di questa azienda».

Un’idea di innovazione che parte dalla testa, ma che trova attuazione in tutto il corpo dell’azienda.

«La nostra sfida prosegue – dice ancora Antonio Bevacqua – perchè tutto il team che lavora in San Grato spinge verso il medesimo obiettivo. Cerchiamo di fare cose sempre più complesse e l’obiettivo è aggiungere altri robot ai 20 che operano già oggi in ciascun plant, sostituendo anche gli ultimi cartesiani rimasti sulle linee di stampaggio, con robot antropomorfi».

Tanti robot, ma il numero di operatori non è diminuito e, anzi, sono proprio gli operatori che costituiscono la colonna portante del processo di innovazione continuo cui è stata sottoposta l’azienda.

«San Grato, come ogni altra azienda, soprattutto in questo particolare momento, non può permettersi un numero di dipendenti superiore al necessario – spiega Bevacqua – , ma l’automazione ci ha permesso di formare meglio i nostri operatori, senza farne scendere il numero. Loro per primi hanno superato ogni diffidenza e ci hanno creduto, dando forma al processo di innovazione e cambiamento. Robotizzare questa azienda ha implicato un percorso di crescita di tutte le maestranze, in particolare di chi esegue la manutenzione. Questi ragazzi devono avere nel proprio bagaglio una buona tecnica ed esperienza, unita alla formazione resasi indispensabile per utilizzare al meglio l’automazione presente ormai su tutte le linee produttive».

La fase finale della produzione in San Grato che prevede i controlli qualità, la coniatura e il deposito dei pezzi nel metalloscopio

Fase finale della produzione che prevede i controlli qualità, la coniatura e il deposito dei pezzi nel metalloscopio

E’ il team nel suo complesso ad “essersi automatizzato”: mentalità e dinamiche si sono modificate secondo le esigenze aziendali e questo conduce ai risultati che l’azienda sta ottenendo. Tutta l’azienda è coinvolta in questo cambio di paradigma.

 Il deposito del pezzo da parte del robot Comau applicato in coda al processo produttivo

Il deposito del pezzo da parte del robot Comau applicato in coda al processo produttivo

«E’ così. Al lavoro della proprietà , della direzione, degli operatori si unisce quello del nostro direttore commerciale e l’esperienza del nostro direttore tecnico, professionalità che ci consentono di aprire le porte a nuove soluzioni che diventano nuove commesse generatrici di nuovo lavoro per tutti. Inoltre è proprio il processo automatizzato che, grazie alla qualità, alla ripetibilità e alla velocità che ci garantisce, crea le condizioni per essere più competitivi. E crescere».

Risultati che, in termini di persone impiegate, trovano lo specchio dei numeri: sono quasi 200 i dipendenti tra le due sedi produttive e l’azienda, inoltre, sta portando avanti la certificazione ISO 18.000 OHSAS per la sicurezza dei lavoratori, Una rarità in questo ambito, sintomatico dell’investimento in atto da parte della proprietà e della direzione su tutte le maestranze.

La stessa mentalità San Grato l’ha chiesta a tutti i propri fornitori.

«Con E6Pos combattiamo fianco a fianco la battaglia del tempo ciclo. Da quando Comau ci ha segnalato questo System Integrator è iniziato un rapporto di partnership diretto che, a distanza di tempo, ha dato vita a un rapporto di totale fiducia. Come nel caso di Comau, lavorare con E6Pos è facile e il servizio è di gran qualità».

Opinione che trova totale risonanza nelle parole di Giovanni Baronio.

«Per E6Pos avere un’interfaccia come quella che abbiamo trovato nella figura del direttore Antonio Bevacqua è di fondamentale importanza, perchè il livello di competenza è decisamente molto elevato. Ci capiamo al volo, senza passare da continui progetti su carta e successive valutazioni tecniche di transizione. Anche perchè non ne abbiamo il tempo. Ne risentirebbe il tempo ciclo e Bevacqua non lo consentirebbe!».

Una battuta conclusiva che racchiude il senso di tutta la chiacchierata: possiamo fare grandi cose, producendo in Italia, con partner affidabili e di eccellenza.

 I video:

  

 

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