La fonderia efficiente ha anche maggiori risorse

(da: ecodellevalli.tv)

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Nel contesto della due-giorni dedicata alle sessioni tecniche del Congresso Nazionale di Fonderia di Assofond tenutasi a Brescia un vasto spazio l’hanno ottenuto i risultati di uno studio sull’efficienza energetica nell’industria fusoria. A illustrarli è stato il responsabile di Assofond Servizi Gualtiero Corelli, che ha ricordato in apertura come il progetto sia nato già nel 2013 per unire la razionalizzazione dei processi industriali al recupero di una maggior competitività. E come il suo scopo ultimo sia stato quello di mettere a disposizione degli imprenditori strumenti pratici utili a incrementare i margini di guadagno delle aziende acquisendo concorrenzialità.
Corelli ha evidenziato che le stesse analisi sulle principali fasi del ciclo produttivo e i primi confronti realizzati suggeriscono l’esistenza di spazi di miglioramento ampi in termini operativi, tecnologici e gestionali. Non c’è dubbio quindi che le possibilità di sostanziosi risparmi, suscettibili poi di essere tradotti in nuovi investimenti, siano alla portata del made in Italy. Ma per coglierle è necessario esaminare quale sia il livello di partenza di ciascuna realtà, poiché chiaramente una più diffusa presenza di inefficienze iniziale dà adito anche a più cospicue chance di miglioramento.
L’esperienza di Assofond insegna che in più di uno fra i casi analizzati gli interventi compiuti hanno permesso di ottenere risparmi percentuali di energia in doppia cifra (sino al 20%). Ma anche che questi virtuosi accantonamenti possono essere conseguiti sia con l’implementazione di modifiche di ordine tecnico e impiantistico, quindi con budget dedicati, sia e soprattutto introducendo a costo zero cambiamenti significativi nelle modalità di gestione dei processi interni.

Dai dati europei alle specificità italiane
A Brescia, Gualtiero Corelli ha ripreso i numeri del documento europeo Foundry Bench, derivato da audit capaci di indicare una plausibile riduzione dei consumi compresa fra il 17 e il 24% e tali da spingere in alto la redditività degli impianti continentali per almeno uno-due punti percentuali.
Posto che le fonderie dell’Ue calcolano un utilizzo da 2,5 a 9 megawatt-ora per tonnellata di getto, una adeguata strategia di razionalizzazione può condurre a un loro ridimensionamento, in una forbice da 1,9 a 6,5 megawatt-ora per tonnellata al massimo. Tradotto in danaro contante, questo significa che con piani di investimento il cui ritorno è calcolabile in cinque anni, la fonderia europea può conservare in cassa 636 milioni di euro suddivisi fra i 401 delle fonderie di ghisa, gli 82 dell’acciaio; i restanti 153 della lavorazione di non-ferrosi. Attenzione, però, perché la strategia alla quale Assofond fa riferimento è davvero a tutto campo.
Corelli ha infatti rammentato come essa coinvolga sia i processi specifici di formatura, fusione, colata e finitura, sia le attività cosiddette trasversali. Fra questi si contano la produzione di aria compressa e i sistemi idraulici di azionamento; illuminazione e risaldamento o condizionamento dei reparti (valutando le possibilità di riutilizzo dell’energia termica); movimentazione dei pezzi; infine la depurazione end of pipe.
«Essenziale», secondo Corelli, «è quindi operare scelte gestionali che perseguano obiettivi di riduzione dei consumi attraverso il raggiungimento di elevati livelli di efficienza energetica, in tutte le aree e in tutte le fasi produttive. Non solamente attraverso una corretta gestione delle fonti energetiche ma ancor più evitando tutti gli sprechi che possono essere legati alle caratteristiche intrinseche delle macchine, degli impianti, dei processi. E ancora, o soprattutto, correlati alle specifiche modalità scelte per la conduzione di ogni attività» di fusione.

Non una semplice ricerca, ma uno strumento di utilità pratica
«La nostra non è stata una semplice ricerca», ha detto Gualtiero Corelli a Fonderia Pressofusione, «ma un tentativo di analizzare la situazione del mercato e della concorrenza in modo da aiutare le aziende di fonderia a razionalizzare costi e processi, valutando da un lato il loro input in termini di materie prime, energia e manodopera; e dall’altro l’ output. Per fare questo abbiamo preso in esame le Best Available Technology o BAT (ovvero le migliori tecnologie disponibili) relative in misura preminente all’ambiente e alla gestione delle materie prime. Abbiamo preso il via», ha proseguito, «dalle BAT di settore datate al 2005 e inerenti l’Autorizzazione Integrata Ambientale o AIA; e dalle linee guida sui comparti industriali, insieme ad altri documenti eterogenei su emissioni ed energia».
È quindi dalla riflessione sulla documentazione europea, dai BAT Reference Document e dal Foundry Bench e dalle istanze di razionalizzazione energetica che Assofond ha tratto il suo «lavoro ambizioso di definizione dei processi diretti di fonderia e dei mezzi impiegati, fra forni e impianti».
In un’Italia della metallurgia scottata dalle vicende dell’ILVA di Taranto e dal moltiplicarsi di controlli sempre più rigorosi sulle imprese, diffondere la sensibilità e la cultura della sostenibilità e del risparmio tenendo conto delle buone pratiche di gestione è doveroso. Anche perché le BAT sugli impianti sono in continua evoluzione dal punto di vista tecnico e da quello gestionale, grazie anche all’introduzione di motori ad alta efficienza e indicazioni sulle opere di coibentazione più efficaci, oltre alle nuove tecnologie che consentono recuperi energetici in termini economicamente interessanti.
«Ma bisogna tener presente», ha detto Corelli, «che anche i benefici derivanti da impianti che sulla carta sono in assoluto i più efficienti, dipendono nella pratica da come essi sono utilizzati. Per esempio, ci si può trovare di fronte a impianti fusori che danno il meglio di sé in stabilimenti che lavorano su tre turni, ma che sulla gran parte delle fonderie italiane, di media dimensione che operano su uno o due turni, possono non essere altrettanto performanti. Allora iniziative come la nostra aiutano a scegliere le soluzioni più adeguate per risparmiare energia e risorse in un determinato contesto».

Un ininterrotto work in progress
Non solo. La conformità a normative ambientali in costante cambiamento e a soglie di emissione in continuo calo, costringono le aziende a imparare come amministrarsi in modo eco-compatibile, specie in un Paese come il nostro, che vede spesso le fonderie e le fabbriche sorgere vicine a zone residenziali. Vero è che molti passi avanti sono stati compiuti, in Italia, per attenzione e scelta delle tecnologie, e che in molti segmenti lo scarto che ci separava dal resto d’Europa per coscienza ecologica e miglioramento delle condizioni dei luoghi di lavoro è andato colmandosi in larghissima parte. «L’assetto urbanistico», ha detto Corelli, «è un dettaglio fondamentale, perché per quanto progredita un’industria possa essere, essa avrà sempre un impatto sui luoghi circostanti e questo va armonizzato per via normativa e progettuale. Le Autorizzazioni integrate non bastano e da questo punto di vista il nostro sforzo deve andare oltre le AIA (Autorizzazione Integrata Ambientale), mettendo a frutto le Best Available Techniques indirizzate alla minimizzazione degli impatti ambientali, non solo rispetto alla normativa anti inquinamento, ma anche in relazione alle possibili molestie, come nel caso delle emissioni che possono generare disturbi di natura olfattiva o rumori fastidiosi».
Dalla parte delle imprese, l’associazione Assofond mira a coniugare la sostenibilità ambientale e il risparmio energetico con la buona salute dei bilanci aziendali: «Le BAT devono essere considerate sempre in riferimento al conto economico delle società», ha infatti detto Corelli, «e questo è un fattore sempre ben presente nelle normative. Tecnicamente le soluzioni disponibili per ottenere una maggiore efficienza sono numerose. Ma non sempre ad una fattibilità tecnica corrisponde una fattibilità economica dell’investimento, che a volte non risulta essere sostenibile; in ogni realtà aziendale è necessario valutarne con rigore i pro e i contro per comprendere quanto un certo investimento possa risultare opportuno».
Ed è proprio questo lo scopo dell’informazione: pagine cartacee o telematiche che siano, per meglio stimolare ed attivare il confronto tra i player di settore, ma soprattutto che forniscano informazioni reali, di tipo costruttivo circa i nuovi mezzi e i nuovi processi di produzione attuabili. E prosegue Corelli: «benchmark che possano illuminare imprenditori e manager. Poiché è chiaro che in cuor suo ciascuno ritiene di avere fatto sempre il meglio per la sua impresa, ma gli ambiti su cui migliorare esistono sempre. Vorremmo che le aziende si mettessero continuamente in discussione rispetto al loro lavoro e alle loro pratiche gestionali per crescere dal punto di vista della competitività, che è il traguardo finale».
A questo scopo Assofond ha attivato un nuovo sito internet che insieme al nostro si propone di fornire un reale e più immediato contributo all’informazione specifica, anticipando sia le tematiche, sia le norme che le scadenze più imminenti, con approfondimenti di comprovata competenza.
«È infatti anche per facilitare l’aggiornamento delle notizie e degli spunti», ha concluso Corelli, «che abbiamo privilegiato la rete rispetto alle tradizionali documentazioni su carta. Abbiamo cominciato con l’inserire materiali sul cubilotto per le fonderie di ghisa, sulla giornata organizzata dall’associazione sul tema dell’aria compressa e sulle materie prime non convenzionali o di recupero per il cubilotto, su ferrosi e materiali di carica meno nobili che tuttavia stanno prendendo piede in una logica di razionalizzazione dei costi industriali, ma il progetto si estenderà progressivamente, con un costante lavoro di aggiornamento, a tutte le fasi produttive ed impianti in uso nella fonderia ferrosa e non ferrosa».

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